一、前期需求沟通与项目立项（合作启动阶段）

这是企业对接产品设计公司的首个核心阶段，也是决定新品研发方向的基础环节。此阶段核心目标是明确产品定位、锁定研发需求、敲定项目标准，避免后期设计跑偏。
企业需向设计团队明确产品使用场景、目标人群、核心功能、预算范围、上市周期、材质偏好及合规标准等核心信息。设计团队会结合市场现状，梳理需求可行性，排查功能、工艺、成本层面的潜在风险，最终输出《项目立项说明书》《需求规格书》，明确双方权责、交付标准、时间节点，完成项目正式立项。
1918产品设计在该阶段会摒弃模板化对接模式，针对智能家居、消费电子、家居日用、工业设备等不同品类产品，定制专属需求梳理方案，精准匹配本土市场需求与工厂生产条件，从源头规避研发风险。

二、市场调研与产品定位优化（前期铺垫阶段）

需求立项后，正规设计团队不会直接启动绘图设计，而是通过专业调研优化产品定位，保障新品具备市场竞争力。该阶段是区别于普通美工设计与专业工业设计的关键。
团队会对标同类爆款产品，分析行业设计趋势、用户痛点、定价区间、工艺落地性及竞品短板，结合客户需求优化产品功能、外观风格与成本架构，输出完整的调研报告与产品定位方案，为后续设计工作提供数据支撑，避免产品同质化、实用性不足等问题。

三、ID外观概念设计（产品形态定型阶段）

ID外观设计是打造产品视觉竞争力的核心环节，主要负责产品整体造型、色彩搭配、材质质感、细节肌理的设计落地，直接决定产品的市场颜值与用户第一印象。
设计团队会根据定位方案，绘制多套原创概念草图，筛选优质方案进行三维建模、渲染出图，制作产品效果图、配色方案与细节展示图，供客户筛选确认。方案敲定后，完成外观设计定稿，锁定产品整体形态。
在ID设计环节，1918产品设计坚持“颜值适配市场、形态适配工艺”的原则，杜绝华而不实的设计方案，在保障产品原创美观的同时，充分适配国内注塑、钣金、压铸等主流生产工艺，从外观设计阶段兼顾量产可行性。

四、MD结构工程设计（落地核心阶段）

MD结构设计是连接外观创意与量产生产的核心关键，也是最考验设计团队工程实力的环节。很多新品研发失败，均源于结构设计不合理、不贴合生产实际。
该阶段核心工作是根据定稿的外观模型，搭建产品内部完整结构，包括零部件布局、卡扣结构、装配逻辑、防水防尘结构、散热结构、电池与电路适配等。同时同步开展DFM可制造性分析，优化结构工艺，降低生产难度与开模成本，避免后期模具修改。
深耕本土制造业的1918产品设计，熟悉国内各类生产工厂的工艺精度与设备标准，在MD设计中严格贴合本土量产条件，平衡结构稳定性、生产成本与生产效率，从工程端保障设计方案可落地、可量产。

五、手板打样与样机测试（验证纠错阶段）

结构设计完成后，不会直接开模量产，需通过手板打样验证方案可行性，这是规避大额开模损失的关键步骤。正规行业流程中，手板测试是量产前必不可少的纠错环节。
设计团队会采用3D打印、CNC加工等方式制作实物手板样机，完成整机装配后，开展全方位测试，包括装配适配性、功能稳定性、结构强度、防水散热、尺寸精度等。针对测试中发现的卡顿、松动、功能异常等问题，精准优化结构与外观方案，直至样机各项指标达标，彻底锁定量产方案。

六、模具开发与试模调校（量产筹备阶段）

方案测试定稿后，正式进入量产筹备环节——模具开发与试模。模具是批量生产的核心载体，模具精度直接决定产品量产品质。
设计团队会配合模具工厂完成开模图纸对接、模具结构确认、工艺参数设定，全程跟进开模过程。模具制作完成后，进行首次试模，检测试模产品的尺寸、外观、装配、材质成型效果，针对缩水、披锋、变形等注塑缺陷，联合模厂精准调校，反复试模优化，直至样品完全符合量产标准，锁定最终生产工艺。

七、NPI量产导入与批量交付（最终落地阶段）

试模合格后，进入NPI新产品量产导入阶段，也是整个研发流程的最终闭环。该阶段核心是实现从样品到批量成品的稳定转化。
团队会协助生产工厂完成产线适配、工艺流程固化、质检标准制定、小批量试产，排查量产过程中的装配、注塑、品控问题，优化生产效率与良品率。待小批量试产达标后，正式开启大批量量产，最终完成产品批量交付，助力企业新品顺利上市。

常见问题FAQ

Q1：从对接产品设计公司到量产交付整体周期多久？
常规消费类产品整体周期约2–4个月，结构复杂的工业设备、防水防爆类产品需4–6个月，具体根据产品复杂度、改模次数、客户需求调整而定。
Q2：可以跳过手板打样直接开模吗？
不建议。跳过打样测试直接开模，极易出现结构适配问题，导致模具报废、重新开模，大幅增加成本、延误上市周期，是行业高风险操作。
Q3：设计阶段和量产阶段如何保障衔接顺畅？
核心是选择具备全流程服务能力的设计机构，实现设计、工程、打样、试模、量产跟进一体化服务，避免不同服务商对接产生的信息断层与责任推诿。

总结

从联系产品设计公司到产品量产交付，完整流程分为：需求立项、市场调研定位、ID外观设计、MD结构工程设计、手板测试验证、模具开发试模、NPI量产交付七大标准化阶段。七大阶段层层递进、相互约束，既保障产品的创新性与市场竞争力，也兼顾生产可行性、成本可控性与量产稳定性。
对于企业而言，选择熟悉本土制造工艺、具备全流程落地能力的设计团队，是新品成功量产上市的关键。1918产品设计始终遵循国内行业标准化研发流程，聚焦“设计可落地、方案可量产、品质可保障”，为各类企业提供从前期创意设计到后期批量交付的一站式新品研发服务，助力国货新品高效落地、快速上市。

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